由于O型密封圈用的合成橡膠材料是屬于粘彈性材料，初期設(shè)定的壓緊量和回彈堵塞能力經(jīng)長時間的使用，會產(chǎn)生永久變形而逐漸喪失彈力。永久變形和彈力消失是O型密封圈失去密封性能的主要原因，以下是造成永久變形的主要原因：
一、壓縮率和拉伸量與永久變形的關(guān)系
制作O型密封圈所用的各種配方的橡膠，在壓縮狀態(tài)下都會產(chǎn)生壓縮應(yīng)力松弛現(xiàn)象，此時，壓縮應(yīng)力隨著時間的增長而減小。使用時間越長、壓縮率和拉伸量越大，則由橡膠應(yīng)力松弛而產(chǎn)生的應(yīng)力下降就越大，以致O型密封圈彈性不足，失去密封能力。因此，在允許的使用條件下，設(shè)法降低壓縮率是可取的。增加O型密封圈的截面尺寸是降低壓縮率最簡單的方法，不過這會帶來結(jié)構(gòu)尺寸的增加。
應(yīng)該注意，人們在計算壓縮率時，往往忽略了O型密封圈在裝配時受拉伸而引起的截面高度的減小。O型密封圈截面面積的變化是與其周長的變化成反比的。同時，由于拉力的作用，O型密封圈的截面形狀也會發(fā)生變化，就表現(xiàn)為其高度的減小。此外，在表面張力作用下，O型密封圈的外表面變得更平了，即截面高度略有減小。這也是O型密封圈壓縮應(yīng)力松弛的一種表現(xiàn)。
O型密封圈截面變形的程度，還取決于O型密封圈材質(zhì)的硬度。在拉伸量相同的情況下，硬度大的O型密封圈，其截面高度也減小較多，從這一點看，應(yīng)該按照使用條件盡量選用低硬度的材質(zhì)。在液體壓力和張力的作用下，橡膠材料的O型密封圈也會逐漸發(fā)生塑性變形，其截面高度會相應(yīng)減小，以致最后失去密封能力。
二、溫度與O型密封圈馳張過程的關(guān)系
使用溫度是影響O型密封圈永久變形的另一個重要因素。高溫會加速橡膠材料的老化。工作溫度越高，O型密封圈的壓縮永久變形就越大。當永久變形大于40%時，O型密封圈就失去了密封能力而發(fā)生泄漏。因壓縮變形而在O型密封圈的橡膠材料中形成的初始應(yīng)力值，將隨著O型密封圈的馳張過程和溫度下降的作用而逐漸降低以致消失。
溫度在零下工作的O型密封圈，其初始壓縮可能由于溫度的急劇降低而減小或完全消失。在-50~-60℃情況下，不耐低溫的橡膠材料會完全喪失初始應(yīng)力;即使耐低溫的橡膠材料，此時的初始應(yīng)力也不會大于20℃時初始應(yīng)力的25%。這是因為O型密封圈的初始壓縮量取決于線脹系數(shù)。所以，選取初始壓縮量時，就必須保證在由于馳張過程和溫度下降而造成應(yīng)力下降后仍有足夠的密封能力。溫度在零下工作的O型密封圈,應(yīng)特別注意橡膠材料的恢復(fù)指數(shù)和變形指數(shù)。
綜上所述，在設(shè)計上應(yīng)盡量保證O型密封圈具有適宜的工作溫度，或選用耐高、低溫的O型密封圈材料，以延長使用壽命。
三、介質(zhì)工作壓力與永久變形
工作介質(zhì)的壓力是引起O型密封圈永久變形的主要因素?，F(xiàn)代液壓設(shè)備的工作壓力正日益提高，長時間的高壓作用會使O型密封圈發(fā)生永久變形。因此，設(shè)計時應(yīng)根據(jù)工作壓力選用適當?shù)哪蛪合鹉z材料，工作壓力越高，所用材料的硬度和耐高壓性能也應(yīng)越高。
為了改善O型密封圈材料的耐壓性能，增加材料的彈性(特別是增加材料在低溫下的彈性)、降低材料的壓縮永久變形，一般需要改進材料的配方，加入增塑劑。但是，具有增塑劑的O密封形圈，長時間在工作介質(zhì)中浸泡，增塑劑會逐漸被工作介質(zhì)吸收，導致O型密封圈體積收縮，甚至可能使O型密封圈產(chǎn)生負壓縮(即在O型密封圈和被密封件的表面之間出現(xiàn)間隙)。
因此，在計算O型密封圈壓縮量和進行模具設(shè)計時，應(yīng)充分考慮到這些收縮量。應(yīng)使壓制出的O型密封圈在工作介質(zhì)中浸泡5~10晝夜后仍能保持必要的尺寸。
O型密封圈材料的壓縮永久變形率與溫度有關(guān)。當變形率在40%或更大時，即會出現(xiàn)泄漏，所以幾種膠料的耐熱性界限為:丁腈橡膠70℃，三元乙丙橡膠100℃，氟橡膠140℃。因此各國對O型密封圈的永久變形作了規(guī)定。中國標準橡膠材料的O型密封圈在不同溫度下的尺寸變化見表。同一材料的O型密封圈，在同一溫度下，截面直徑大的O型密封圈壓縮永久變形率較低。
在油中的情況就不同了。由于此時O型密封圈不與氧氣接觸，所以上述不良反應(yīng)大為減少。加之又通常會引起膠料有一定的膨脹，所以因溫度引起的壓縮永久變形率將被抵消。因此，在油中的耐熱性大為提高。以丁腈橡膠為例，它的工作溫度可達120℃或更高。
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